Como si de armar un juego de lego se tratase, a fines de este año comenzará a levantarse el primer edificio de madera de altura del país en el departamento de Durazno. Tendrá una altura de unos siete pisos y por el novedoso sistema de construcción demandará “solo” 280 días de obras.

Detrás de esta obra de ingeniería y arquitectura está la empresa de construcción y arquitectura uruguaya Enkel Group, especializada en el sistema mass timber (material de construcción compuesto por capas de madera de grado estructural) y en asociación con Dovat Arquitectos. El grupo tiene a la empresa Arboreal que en 2021 adquirió Frutifor Lumber Company, un aserradero ubicado en Tacuarembó.

El edificio en Durazno, impulsado por el Ministerio de Vivienda y Ordenamiento Territorial (MVOT), será el más alto de Latinoamérica hecho completamente de madera. “Es un gran desafío pero ya es el quinto proyecto edilicio de la empresa que utiliza este material”, comentó Matías Abergo, fundador y presidente de Arboreal, y CEO de Enkel Group.

Hoy la empresa es el aserradero de pinos más grande del país, exporta cerca de 400 contenedores por mes de madera aserrada, en su mayoría de pino taeda destinado para construcción, muebles, puertas, para el mercado de cajones fúnebres. Hoy sus productos llegan a unos 15 países, siendo su principal mercado el asiático, con China a la cabeza (el 70%).

El hecho de que las paredes sean hechas con un panel único de madera de hasta unos 30 centímetros de espesor conlleva varias ventajas, adelantó Abergo. “La primera es el tema de la descarbonización de la construcción que es el responsable del 40% de la emisión de CO2. Pero también existe lo que se denomina perfomance habitacional. La madera tiene un comportamiento superior en cuanto a aislación térmica con respecto al hormigón y el acero. También en términos de confort es superior porque la madera es reguladora natural de la humedad, entonces no ocurre que esta se concentre si está mucho tiempo cerrada, porque el muro ayuda. Por último, está el concepto de diseño biofílico que se usa cada vez más para impulsar el bienestar de los ocupantes a través de la conexión con la naturaleza y el uso de elementos naturales como la madera. Este elemento se le ha atribuido resultados positivos en humanos, desde reducir el estrés hasta aumentar la productividad,” explicó.

En esto tiene mucho que ver el procesamiento que se le da a cada madera. Por ejemplo, se seca a horno a unos 80 grados por unas 65 horas y después se le aplican otras capas de productos que la protegen del agua, viento y el sol. Se trata de piezas enteras de columnas, vigas, pisos y paredes de hasta 12 metros de largo y 3,5 de altura. Algunas llegan a pesar cerca de 3 toneladas.

Pero no es todo, el sistema estilo “lego” permite ventajas también en los tiempos de ejecución. Con la misma cantidad de personas y tiempo del sistema tradicional de construcción se puede hacer un edificio del doble de tamaño, aseguró el empresario.

“Acá hay mucho trabajo de ingeniería y arquitectónico, para que las piezas de pisos encastren perfecto. Tenemos dos robots cortadores de última generación en los que invertimos US$ 4,5 millones, que hacen todos los cortes al ‘muro’ de madera, tanto de puertas, ventanas como de los servicios de eléctrica y sanitaria. Sale todo ya listo y son cortadas con una precisión casi perfecta, el margen de error de 0,5 milímetros”, remarcó. Eso se hacen en Tacuarembó y luego esas piezas son trasladadas hasta el punto donde se construirá la obra y se ensambla. «El capataz de obra tiene un gran plano como si fuera un mueble de Ikea”, ejemplificó.

Abergo adelantó que ya tienen cerrados acuerdos para otros proyectos que incluyen edificios de oficinas, residenciales, colegios en Canelones, Maldonado y Montevideo.